GermanWikipedia - /page/entry.mu

Micron Document

<!DOCTYPE html>

<title>Floatglas</title>

</head>

<h1 id="firstHeading" class="firstHeading mw-first-heading"><span class="mw-page-title-main">Floatglas</span></h1>

</header>

</div>

<p><b>Floatglas</b> ist <a href="Flachglas" title="Flachglas">Flachglas</a>, welches im <b>Floatprozess</b>, oder auch <b>Floatglasverfahren</b>, hergestellt wird, einem endlos-kontinuierlichen Prozess, bei dem die flüssige Glasschmelze fortlaufend von einer Seite auf ein Bad aus flüssigem <a href="Zinn" title="Zinn">Zinn</a> geleitet wird. Auf diesem schwimmt (engl. <i>to float</i>) das Glas. Das Verfahren wird seit den 1960er Jahren industriell angewandt, hat andere Methoden zur Flachglasherstellung weitgehend verdrängt und liefert (Stand 2004) etwa 95 Prozent des gesamten Flachglases aller Anwendungsbereiche wie Fensterglas, Fahrzeugscheiben und <a href="Spiegel" title="Spiegel">Spiegel</a>.

</p><p>Der Begriff <a href="Spiegelglas" title="Spiegelglas">Spiegelglas</a> steht gemäß DIN 1249 (Flachglas im Bauwesen) und DIN 1259 (Glas) für besonders planes und durchsichtiges <a href="Glas" title="Glas">Glas</a>, wird aber mittlerweile oft synonym für Floatglas verwendet. Floatglas wird auch als <i>Basisglas</i> bezeichnet, da es als Ausgangsmaterial für viele weitere Flachglasprodukte dient.

</p><p>Das Floatglasverfahren ermöglichte erstmals, optisch völlig gleichmäßiges planparalleles Glas ohne aufwändigen Schliff und Politur zu erzeugen.

Flachglas ist dadurch bedeutend billiger geworden und heute ein vielseitig und großflächig in der Architektur eingesetzter Werkstoff, der Architekten einen großen Gestaltungsspielraum gibt und energiesparende Konstruktionen mit hoher Transparenz ermöglicht.

</p><p>Da die auf der Unterseite des Glases verbleibenden geringen Spuren von Zinn einigen speziellen Anwendungen entgegenstehen, werden etwa LCD/TFT-Displays von <a href="Flachbildschirm" title="Flachbildschirm">Flachbildschirmen</a> nach dem Overflow-Down-Draw- oder Fusions-Verfahren gefertigt.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Produktionsablauf">Produktionsablauf</h2></div>

<p>Das Grundglas wird in einer <a href="Glasschmelzwanne" title="Glasschmelzwanne">Glasschmelzwanne</a> erschmolzen. Überwiegend wird <a href="Kalk-Natron-Glas" title="Kalk-Natron-Glas">Kalk-Natron-Glas</a> verwendet, seltener <a href="Borosilikatglas" title="Borosilikatglas">Borosilikatglas</a>. Die reine <a href="L%C3%A4uterung_(Glas)" title="Läuterung (Glas)">geläuterte</a>, bei 1100 °C teigig-flüssige <a href="Glas" title="Glas">Glasschmelze</a> wird aus der Wanne <a href="Kontinuierlicher_Prozess" title="Kontinuierlicher Prozess">kontinuierlich</a> auf ein langgestrecktes Bad aus flüssigem <a href="Zinn" title="Zinn">Zinn</a> geleitet. Aufgrund des Dichteunterschieds (ρ (Glas) ≈ 2,5 g/cm³, ρ (Zinn) ≈ 7,31 g/cm³) schwimmt die Schmelze auf dem Zinn und breitet sich gleichmäßig aus. Durch die <a href="Oberfl%C3%A4chenspannung" title="Oberflächenspannung">Oberflächenspannung</a> des Zinns und des flüssigen Glases bilden sich beidseitig sehr glatte Oberflächen. Das zum kühleren Ende des Bades hin erstarrende, noch ca. 600 °C warme Glas wird fortlaufend abgezogen und durchläuft anschließend einen <a href="K%C3%BChlofen" title="Kühlofen">Kühlofen</a>, um es spannungsfrei abzukühlen. Nach einer optischen Qualitätskontrolle wird das Glasband geschnitten (Standardgröße in Europa: 6000 mm × 3210 mm).

</p><p>Zinn hat mit 232 °C einen niedrigen <a href="Schmelzpunkt" title="Schmelzpunkt">Schmelzpunkt</a>. Das Glas kann dadurch vollständig erstarren, während es noch auf dem flüssigen Zinnbad schwimmt.

Auch hat Zinn bei der Temperatur des aufgegossenen Glases von 1100 °C noch keinen hohen <a href="Dampfdruck" title="Dampfdruck">Dampfdruck</a>, der zu Unebenheiten an der Glasunterseite führen könnte, und verhält sich gegenüber dem Glas fast <a href="Inert" class="mw-redirect" title="Inert">inert</a>. Zur Vermeidung von <a href="Oxidation" title="Oxidation">Oxidation</a> mit dem <a href="Luft" title="Luft">Luftsauerstoff</a> wird das Zinnbad in einer Schutzatmosphäre (meist <a href="Stickstoff" title="Stickstoff">Stickstoff</a> und <a href="Wasserstoff" title="Wasserstoff">Wasserstoff</a>) gehalten.

</p><p>Auf der Zinnschmelze wird die Glasseite gering mit Zinn <a href="Dotierung" title="Dotierung">dotiert</a>. Für wissenschaftliche Untersuchungen in <a href="Laborglas" class="mw-redirect" title="Laborglas">Laborgläsern</a>, bei denen es auf besondere Reinheit ankommt, kann Floatglas unter Umständen nicht verwendet werden. Auch nachfolgende Beschichtungsverfahren gelingen auf beiden Seiten unterschiedlich. Die Unterseite anhand der Spuren des Zinns zu identifizieren, ist daher für die Weiterverarbeitung manchmal wichtig. Für die Unterscheidung wird oft ausgenutzt, dass die Zinnseite unter kurzwelliger <a href="Ultraviolett" class="mw-redirect" title="Ultraviolett">Ultraviolett</a>-Bestrahlung graublau <a href="Fluoreszenz" title="Fluoreszenz">fluoresziert</a>.<sup id="cite_ref-1" class="reference"><a href="#cite_note-1"><span class="cite-bracket">[</span>1<span class="cite-bracket">]</span></a></sup>

</p><p>Die <a href="Viskosit%C3%A4t" title="Viskosität">Viskosität</a> des halbflüssigen Glases und die Ziehgeschwindigkeit, mit der das feste Glas von der halbflüssigen <a href="Phase_(Materie)" title="Phase (Materie)">Phase</a> gezogen wird, bestimmen die Stärke (Dicke) des Glases. In vielen Anlagen liegen zur Regulierung der Glasstärke im Bereich des Zinnbades am Rand der Glasfläche (der später abgeschnitten wird) sogenannte Toproller auf. Zur Erzeugung höherer Glasdicken kommen keine Toproller mehr zur Anwendung. In diesem Fall wird das zähflüssige Glas zwischen <a href="Graphit" title="Graphit">Graphitblöcken</a>, den sogenannten Fendern, hindurchgezogen und dabei zu höheren Stärken aufgefaltet. Das Floatglasverfahren ermöglicht Glasstärken ab etwa 0,4 mm. Üblicherweise werden die weltweiten Standardstärken 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 15, 19 und 24 mm produziert.

</p><p>Um das kontinuierlich ausgezogene Glasband langsam abkühlen zu können, hat alleine das Zinnbad eine Länge von etwa 50 m. Anschließend folgt in gerader Linie der Kühlofen sowie die Anlage zum Aufteilen des Glases. Zum Erreichen großer Produktionsmengen sind heutige Floatglasanlagen so insgesamt ca. 300 bis 800 m lang.

</p>

<p>Eine Floatglasanlage läuft rund um die Uhr und produziert ca. 11 bis 15 Jahre lang ohne Unterbrechung (<a href="Ofenreise" title="Ofenreise">Wannenreise</a>). Danach ist eine Kaltreparatur erforderlich, bei der die Wannenauskleidung erneuert wird. Eine große Anlage liefert etwa 3000 m²/h bei 4 mm Glasstärke bzw. 33 t/h. Im Jahr 2006 waren etwa 280 Floatglasanlagen weltweit im Einsatz, die Tendenz war steigend.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Kennzeichnung">Kennzeichnung</h2></div>

<p>Floatglas wird bisher ohne dauerhafte Produktkennzeichnung ausgeliefert. Zwei Methoden sind bekannt, eine solche Kennzeichnung vorzunehmen:

</p>

<ul><li>Laser-Fracking im Glasvolumen erzeugt minimale optische Störungen, die als <a href="Barcode" class="mw-redirect" title="Barcode">serieller Code</a> oder als 2- oder 3-dimensionaler <a href="Data_Matrix_Code" class="mw-redirect" title="Data Matrix Code">Matrixcode</a> ausgeführt werden können.</li>

<li>Umwandlung der Zinndotierung in eine oberflächliche dauerhafte Farbschicht mit ein- oder zweidimensionalem Code.</li></ul>

<p>Eine Kennzeichnung durch Bedruckung ist weniger dauerhaft. Kennzeichnungsverfahren mit Silberbedampfung sind nicht mehr gebräuchlich.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Geschichte">Geschichte</h2></div>

<p>Bereits in der Mitte des 19. Jahrhunderts hatte <a href="Henry_Bessemer" title="Henry Bessemer">Henry Bessemer</a> die Idee, flüssiges Zinn als Träger für Flachglas zu verwenden. Im Jahre 1902 erhielt William E. Heal in den <a href="USA" class="mw-redirect" title="USA">USA</a> ein <a href="Patent" title="Patent">Patent</a> auf das Herstellungsprinzip, Glas kontinuierlich über ein Zinnbad laufen zu lassen, um <a href="Planplatte" title="Planplatte">planparallele Oberflächen</a> zu erhalten.<sup id="cite_ref-2" class="reference"><a href="#cite_note-2"><span class="cite-bracket">[</span>2<span class="cite-bracket">]</span></a></sup> Dieses Patent ist nie kommerziell genutzt worden.

</p><p><a href="Alastair_Pilkington" title="Alastair Pilkington">Alastair Pilkington</a> brachte das Verfahren zur industriellen Anwendung und stellte es am 20. Januar 1959 der Öffentlichkeit vor. 1966 begann die Firma <a href="Pilkington" title="Pilkington">Pilkington Brothers</a> in <a href="St_Helens_(Merseyside)" title="St Helens (Merseyside)">St. Helens</a> (Großbritannien) mit der Produktion und vergab nachfolgend eine Vielzahl von Lizenzen an andere Flachglashersteller.

</p><p>Zunächst wurde im industriellen Verfahren 6,1 mm dickes Glas gefertigt. Diese Glasstärke stellte sich ein, wenn sich die Glasschmelze auf dem flüssigen Zinn (Floatbath) ausbreitete. Später wurden sogenannte Edgerollmaschinen verwendet, sowie als Weiterentwicklung die heute üblichen Toprollvorrichtungen, um die Glasstärke zu beeinflussen.

</p><p>Das neue Verfahren löste die bisherige Flachglasproduktion im <a href="Walzglas" class="mw-redirect" title="Walzglas">Guss-</a> oder Blasverfahren nahezu vollständig ab.

</p>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Weblinks">Weblinks</h2></div>

<ul><li>Artikel <a rel="nofollow" class="external text" href="https://materialarchiv.ch/de/ma:material_287"><i>Floatglas, Kalk-Natron</i></a> – umfangreiche Informationen und Bilder in <i>Materialarchiv.ch</i></li></ul>

<div class="mw-heading mw-heading2"><h2 id="Einzelnachweise">Einzelnachweise</h2></div>

<li id="cite_note-1"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-1">↑</a></span> <span class="reference-text">Christian Schittich, Gerald Staib, Dieter Balkow, Matthias Schuler, Werner Sobek: <cite style="font-style:italic">Glasbau Atlas</cite>. Hrsg.: Birkhäuser. 3. Auflage. 2006, ISBN 978-3-7643-7632-1, <span style="white-space:nowrap">S.<span style="display:inline-block;width:.2em"> </span>91<span style="display:inline-block;width:.2em"> </span>ff</span>. (391 S.).<span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Abook&rfr_id=info:sid/de.wikipedia.org:Floatglas&rft.au=Christian+Schittich%2C+Gerald+Staib%2C+Dieter+Balkow%2C+...&rft.btitle=Glasbau+Atlas&rft.date=2006-10-26&rft.edition=3&rft.genre=book&rft.isbn=9783764376321&rft.pages=91+ff." style="display:none"> </span></span>

</li>

<li id="cite_note-2"><span class="mw-cite-backlink"><a href="#cite_ref-2">↑</a></span> <span class="reference-text"><span class="cite">Patent <a rel="nofollow" class="external text" href="https://worldwide.espacenet.com/publicationDetails/biblio?locale=de_EP&CC=US&NR=710357A&FT=D&KC=A">US710357A</a>: <i>Manufacture of window and plate glass.</i> Angemeldet am <span style="white-space:nowrap;">25. Januar 1902</span>, veröffentlicht am <span style="white-space:nowrap;">30. September 1902</span>, Erfinder: William E Heal.</span><span class="Z3988" title="ctx_ver=Z39.88-2004&rft_val_fmt=info%3Aofi%2Ffmt%3Akev%3Amtx%3Apatent&rft_id=US710357A&rft.applcc=US&rft.title=Manufacture+of+window+and+plate+glass&rft.inventor=William+E+Heal&rft.appldate=1902-01-25&rft.pubdate=1902-09-30">‌</span></span>

</li>

</ol>

<div>

Normdaten (Sachbegriff): <a href="Gemeinsame_Normdatei" title="Gemeinsame Normdatei">GND</a>: <span class="-print"><a rel="nofollow" class="external text" href="https://d-nb.info/gnd/4383965-4">4383965-4</a></span> </div>

</div></div></div><div><div class="zim-footer">

Dieser Artikel wurde von <a class="external text" title="Zuletzt bearbeitet am 2025-11-15" href="https://de.wikipedia.org/wiki/?title=Floatglas&oldid=261566257">Wikipedia</a> herausgegeben. Der Text ist unter <a class="external text" href="https://creativecommons.org/licenses/by-sa/4.0/deed.de">Creative Commons Attribution-Share Alike 4.0</a> verfügbar, sofern nicht anders angegeben. Für die Mediendateien können zusätzliche Bedingungen gelten.

</div>

</div></div>

</div>

</main>

</div>

</body></html>